Uma das perguntas mais frequentes em sala é sobre a qualidade real do ar que sai de um compressor de parafuso lubrificado, e a resposta é um número objetivo que surpreende quem imagina que o separador resolve o problema por completo.

Depois do separador de óleo do próprio equipamento ainda saem de 2 a 4 miligramas de óleo por metro cúbico de ar produzido. Não é defeito da máquina nem sinal de manutenção atrasada, é o resultado esperado de um compressor lubrificado em boas condições. Parte desse resíduo é capturada adiante, no secador, por conta dos filtros coalescentes, mas a função principal do secador é remover água, e a captura depende da capacidade do filtro instalado.

A consequência prática dessa cadeia é direta. Se o requisito do processo for ar totalmente isento, muitas vezes é mais eficaz trabalhar com um compressor isento de óleo desde a origem do que tentar remover o resíduo ao longo da linha. Perseguir o último miligrama no tratamento costuma sair mais caro e mais frágil do que resolver na geração.

Existe um contraponto que evita o erro oposto. Para várias aplicações essa quantidade de óleo não é problema, é benefício, porque lubrifica a ferramenta pneumática e as vedações dos atuadores. É por isso que existe a unidade de conservação, o conjunto com regulador de pressão, lubrificador e elemento de remoção de água, em que o óleo é adicionado de propósito para ser arrastado até o equipamento consumidor. O limite oposto também é claro: em ar respirável, a presença de óleo deixa de ser detalhe de projeto e passa a ser risco à saúde.

A norma organiza a qualidade do ar comprimido em três eixos independentes, e separá-los evita confusão de especificação: classes para teor de água, classes para teor de óleo e classes para particulado. São três escalas distintas, então especificar classe 1 sem dizer de qual eixo não significa nada. No eixo do óleo, a classe zero corresponde à ausência, e alcançá-la exige máquina isenta na origem, seja parafuso isento, soprador de lóbulos quando a pressão permitir, ou compressor centrífugo, que é isento por construção.

O circuito explica de onde vem o número. O ar entra por um filtro, passa pela válvula de admissão e, no bloco, recebe a injeção de óleo, que veda as folgas, absorve calor para manter a descarga entre 80 e 100 ºC e lubrifica o contato e os mancais. Na saída, ar e óleo seguem juntos: o ar passa pelo pós-resfriador, onde boa parte da água condensa, e depois pelo separador, que tem dreno próprio. O óleo sai quente, passa pelo resfriador e volta a ser injetado.

Há um detalhe construtivo que diferencia essa máquina do compressor de pistão. No parafuso o pós-resfriador é parte do conjunto entregue, não um componente externo da instalação, porque aqui o óleo é injetado com função de processo e não apenas para lubrificar anéis e cilindro. Quem vem do pistão está acostumado a especificar o pós-resfriador separadamente, e no parafuso procurar esse componente fora do gabinete é perda de tempo: ele já veio dentro, e a linha começa depois dele.

Fechado o compressor, a ordem do tratamento importa. Saindo do pós-resfriador o ar já está mais frio e com boa parte da água drenada, então o secador vem na sequência para retirar a umidade restante, e é ali que o filtro coalescente captura parte do óleo residual. Uma linha de ferramentas pneumáticas convive bem com o que sai dessa cadeia. Instrumentação, processo alimentício ou ar respirável exigem etapas adicionais, e é nesses casos que a conta entre tratar mais ou trocar a máquina de origem precisa ser feita antes da compra.

Esse recorte faz parte de uma das aulas da pós-graduação em Engenharia de Movimentação de Fluidos e Equipamentos Industriais. Conheça em engenhariaecia.com/pos.