O compressor de parafuso é hoje o equipamento mais difundido na geração de ar comprimido industrial, e entender por que ele ocupou esse lugar resolve boa parte das dúvidas de seleção.

A razão é a posição intermediária. Ele trabalha nas pressões que as principais aplicações pedem e entrega uma vazão que não é tão pequena quanto a do pistão nem tão grande quanto a das máquinas de fluxo. Na prática, dois ou três compressores de 150 HP costumam atender a demanda inteira de uma planta de autopeças de grande porte. O custo acompanha essa posição: comparado ao pistão é mais caro na aquisição, na peça e na manutenção, e o serviço já não é feito por qualquer prestador, mas entrega uma continuidade operacional que o pistão não oferece na mesma faixa de vazão.

Existem duas execuções, e a diferença é visível para quem sabe onde olhar. No lubrificado há injeção de óleo entre os rotores, apenas um parafuso é acionado e o óleo transmite o movimento ao segundo, funcionando como um engrenamento. A assinatura dessa execução é o separador de óleo no conjunto. No isento de óleo isso não é possível, porque não há óleo para transmitir movimento, então os dois rotores precisam girar sincronizados por um par de engrenagens. Esse par é o indicador mais confiável: vendo-o num corte ou numa foto de catálogo, trata-se de máquina isenta, em que os rotores não se tocam.

Vale registrar um problema real de campo. Em compressor lubrificado para ar, o separador é ponto sensível, e quando ele não dá conta o ar segue para o sistema carregando óleo acima do previsto, o que exige manutenção rigorosa e não apenas periódica.

O funcionamento é direto. Existe uma janela de admissão por onde o ar entra, e à medida que os rotores giram dentro da carcaça o ar fica preso entre os filetes e a parede, sem para onde escapar, com o volume disponível diminuindo até a janela de descarga. Nesse percurso a temperatura sobe, porque comprimir gera calor.

E aqui está o conceito que organiza toda a disciplina. No parafuso, a compressão acontece dentro da máquina e o ar sai já na pressão de trabalho do equipamento, sejam 7, 8,6, 11 ou 14 bar conforme a relação construtiva. Isso é compressão interna. No soprador de lóbulos acontece o contrário: a máquina empurra o gás para fora e é a resistência da instalação que faz a pressão subir, o que é compressão externa. É a mesma lógica da bomba de lóbulos e da bomba de parafuso, em que o equipamento conduz o produto e a instalação define a pressão.

Existe ainda um efeito no gás que não existe no líquido, e ele confunde quem chega de bombas. Em bomba de deslocamento positivo, entregou pressão está valendo, porque o líquido é praticamente incompressível. No compressor não é assim: se o consumo a jusante for maior que a produção, a pressão cai imediatamente, porque o gás expande. O experimento que demonstra isso é ligar o compressor com a mangueira aberta e acompanhar o manômetro, que praticamente não sobe, porque o que está sendo produzido é consumido na mesma proporção. Encher um reservatório ou uma tubulação é o que permite a pressão subir.

Quem vem de bombas tende a ler o manômetro como se ele indicasse a capacidade do equipamento, quando na verdade ele indica o resultado da disputa entre produção e consumo.

Esse recorte faz parte de uma das aulas da pós-graduação em Engenharia de Movimentação de Fluidos e Equipamentos Industriais. Conheça em engenhariaecia.com/pos.